Hacia la tejebilidad de las fibras de óxido de grafeno

Scientific Reports volumen 5, número de artículo: 14946 (2015) Citar este artículo

5468 Accesos

59 citas

12 altmétrico

Detalles de métricas

Los avances recientes en el procesamiento de fibra de óxido de grafeno (GO) incluyen demostraciones interesantes de estructuras textiles tejidas a mano. Sin embargo, no está claro si las fibras producidas pueden cumplir con los requisitos de procesamiento de la fabricación textil convencional. Este trabajo informa por primera vez sobre la producción de fibras GO altamente flexibles y resistentes que se pueden tejer utilizando maquinaria textil. Las fibras GO se fabrican mediante un método de hilado en húmedo con chorro seco, que permite extraer la solución de hilado (la dispersión GO) en varias etapas del proceso de hilado de la fibra. La composición de la coagulación y las condiciones de hilado se evalúan en detalle, lo que condujo a la producción de fibras densamente empaquetadas con secciones transversales casi circulares y dominios GO altamente ordenados. Los resultados son fibras GO tejibles con un módulo de Young de ~7,9 GPa, una resistencia a la tracción de ~135,8 MPa, una tensión de rotura de ~5,9% y una tenacidad de ~5,7 MJ m-3. La combinación de un método de hilado adecuado, una composición de coagulación y las condiciones de hilado dieron como resultado fibras GO con una dureza notable; el factor clave para su tejido exitoso. Este trabajo destaca avances importantes en la realización de todo el potencial de las fibras GO como una nueva clase de textil.

Grupos de investigación de todo el mundo han informado de muchos avances interesantes sobre las fibras de grafeno puro y óxido de grafeno (GO)1,2,3,4,5,6,7,8,9. Los impulsores de estos avances son la facilidad de integración de las fibras en la investigación textil y el hecho de que las fibras de grafeno y GO proporcionan propiedades de valor agregado para aplicaciones avanzadas. La investigación y el desarrollo textil utilizan tecnología que existe desde hace muchas décadas y podría decirse que es una de las rutas más viables hacia el desarrollo de tejidos multifuncionales, incluidos los dispositivos portátiles de almacenamiento de energía basados ​​en grafeno10. Si bien ha habido algunas demostraciones de estructuras textiles a partir de fibras GO, estas fueron tejidas a mano1,3,8,11. Este método de producción manual dificulta evaluar si el proceso puede adoptarse utilizando maquinaria textil y si las fibras producidas pueden cumplir con los requisitos del procesamiento textil. Es fundamental estudiar las metodologías de hilado adecuadas para producir fibras GO tejibles y determinar la viabilidad de tejerlas para alcanzar su máximo potencial.

Los avances recientes en el hilado de fibras de GO se han centrado en mejorar la rigidez y la resistencia. Hasta la fecha, se han pasado por alto las mejoras de otras propiedades necesarias para lograr la tejebilidad, como la flexibilidad (estirabilidad) y la tenacidad. En particular, no ha habido informes sobre el desarrollo de estructuras textiles a partir de fibras GO utilizando maquinaria textil.

Las propiedades mecánicas de las fibras GO se pueden adaptar para adaptarse a una aplicación deseada mediante un control cuidadoso de las condiciones de hilado de la fibra1,2,3,4,5,6,7,8,9. Los informes sobre el hilado en húmedo de dispersiones de óxido de grafeno líquido cristalino (LCGO)1,12,13,14 indican que la alineación de los dominios LCGO, sus interacciones, así como los defectos estructurales inherentes a las láminas de GO, fueron fundamentales para mejorar las propiedades de la fibra3. 11,15. Se descubrió que el estiramiento de la fibra durante el hilado da como resultado una mayor alineación de los dominios LCGO, mejorando aún más las propiedades mecánicas6. Las condiciones de hilatura que resultaron en defectos de la fibra muestran baja rigidez y resistencia15,16. En el hilado húmedo con chorro seco de nanocintas de grafeno (GNR), la introducción de un espacio de aire entre la hilera y el baño de coagulación dio como resultado propiedades mecánicas superiores debido al estiramiento del chorro (en el presente documento se hace referencia al chorro como la corriente estable de solución de hilado en el aire)16. Este método requiere que el GNR se disuelva en ácido clorosulfónico y se utilice éter dietílico como no disolvente en el baño de coagulación; Ambos reactivos plantean desafíos para la ampliación. Por otro lado, el hilado en húmedo con chorro seco de dispersiones acuosas de GNR dio como resultado fibras con propiedades inferiores.

Este trabajo presenta dos desarrollos significativos: (1) cómo se pueden producir fibras GO con alta flexibilidad y alta tenacidad y (2) la aplicación de este avance para demostrar el tejido de fibras GO en textiles tubulares utilizando una máquina de tejer de trama circular. Estos avances se han logrado mediante un control cuidadoso de varios parámetros de hilatura. Mostramos que la velocidad de coagulación se puede controlar para lograr fibras GO densamente empaquetadas con una sección transversal casi circular. Además, al implementar estrategias de hilado de fibras que permiten el estirado antes y durante el proceso de coagulación, produjimos fibras GO con flexibilidad y dureza mejoradas que eran adecuadas para tejer en estructuras textiles.

La dispersión de GO sintetizada (2,8 ± 0,1 mg ml-1) 4,17 exhibió un comportamiento de birrefringencia bajo polarizadores cruzados que es típico de materiales cristalinos líquidos (LC) totalmente nemáticos (Fig. 1a-d). Se midieron láminas de GO de hasta 38,8 μm mediante SEM en las dispersiones de GO preparadas (Fig. 1e). La concentración de GO deseada para el hilado (hasta 50 mg ml-1) se logró mediante centrifugación. Las dispersiones de GO en altas concentraciones también exhibieron una birrefringencia similar bajo polarizadores cruzados, lo que indica sus propiedades LC (Fig. 1b, c). El comportamiento LC de GO es el resultado directo de láminas de GO grandes y altamente exfoliadas (es decir, alta relación de aspecto)1,12,13,14. Es esta propiedad LC la que ha impartido capacidad de hilado a las dispersiones GO1,9.

Imágenes de microscopía óptica polarizada que muestran la birrefringencia de dispersiones giratorias de LCGO en diversas concentraciones de: (a) ~2,8 mg mL-1 (tal como se sintetiza), (b) 10 mg mL-1 y (c) 20 mg mL-1. ( d ) La birrefringencia de la dispersión de LCGO sintetizada en un vial observada bajo filtros de polarización cruzada. (e) La imagen SEM típica de grandes hojas de GO a partir de dispersión LCGO sintetizada.

Los experimentos de hilado de fibras implicaron comparar varias concentraciones de dispersiones de LCGO como soluciones de hilado usando una variedad de formulaciones de baños de coagulación que contienen solución acuosa de KOH o CaCl2 disueltos en solventes puros o mezclas de solventes como agua, etanol e isopropanol y evaluar su capacidad de hilado en varios hilado de fibras. configuraciones.

En general, se observó que las fibras hiladas con CaCl2 dieron como resultado fibras GO con propiedades mecánicas (Y = ~5.4 GPa, σ = ~62.9 MPa, ε = ~6.1% y T = ~2.9 MJ m-3) superiores a las de KOH ( Y = ~2,9 GPa, σ = ~41,2 MPa, ε = ~3,6% y T = ~1,0 MJ m-3). También se observó que las propiedades mecánicas de las fibras GO mejoraron con una concentración de CaCl2 de hasta el 10% en peso. % (Y = ~6,8 GPa, σ = ~108,9 MPa, ε = ~4,9% y T = ~3,7 MJ m-3), que luego se deterioró cuando aumentó aún más (consulte la Figura complementaria S1). El remojo prolongado de la fibra GO en un baño de coagulación de CaCl2 durante hasta 24 horas después del hilado no mejoró aún más las propiedades mecánicas (consulte la figura complementaria S1). Estos resultados están de acuerdo con informes anteriores4,6. El mecanismo de solidificación en el hilado de coagulación está controlado por difusión18; por tanto, una alta concentración de CaCl2 facilita la difusión de cationes Ca2+ dentro de la fibra. Esto aumenta la densidad de reticulación dando como resultado una mejora de las propiedades mecánicas. Sin embargo, una concentración muy alta de CaCl2 en el baño de coagulación puede dar como resultado CaCl2 residual después del lavado y el remojo prolongado no induce más reticulación ya que las reticulaciones se forman en la etapa temprana de la coagulación.

La composición del disolvente del baño de coagulación y la configuración de hilado de la fibra también desempeñaron un papel importante en el logro de la capacidad de hilado. Por ejemplo, cuando se usó una solución acuosa de CaCl2 como baño de coagulación durante el hilado en húmedo (Fig. 2a), se observó que las fibras GO flotaban en el baño. Esto dificultó bastante la recogida de fibras e inhibió su posterior procesamiento. En la configuración de hilado en húmedo de chorro seco (Fig. 2b), el chorro de GO (es decir, la corriente de dispersión de GO en el aire) no pudo penetrar el baño de coagulación impidiendo la formación inicial de fibras. El uso de etanol e isopropanol como disolventes de CaCl2 también resultó ineficaz. Por ejemplo, el uso de 10 wt. El % de CaCl2 en etanol dio como resultado una fibra GO con una sección transversal irregular (consulte la Figura complementaria S2) y propiedades mecánicas deficientes (consulte la Figura complementaria S1). Cuando en su lugar se usó una mezcla de etanol/agua (50/50 v/v), la sección transversal de las fibras GO se volvió regular (es decir, casi circular) y las propiedades mecánicas mejoraron (consulte la Figura complementaria S1). Estos resultados implican que al elegir el no solvente para el baño de coagulación, es crucial considerar la velocidad de coagulación, que está controlada por la diferencia en la tasa de transferencia de masa entre el solvente y el no solvente18,19. Una velocidad de coagulación rápida da como resultado una sección transversal de fibra irregular y una morfología porosa, ambas asociadas con propiedades mecánicas deficientes3,15,16. Dado que en este trabajo se utilizaron dispersiones acuosas de LCGO, podría decirse que el agua es el no disolvente más adecuado debido a que la diferencia en la tasa de transferencia de masa es cero. Sin embargo, resultó ineficiente en términos de procesamiento de fibras. Por otro lado, la mezcla de etanol/agua (50/50 v/v) presenta una baja tasa de coagulación mediante la cual se podría lograr una buena procesabilidad, circularidad de la fibra y formación de estructuras densas.

Ilustraciones esquemáticas de (a) los métodos de hilatura en húmedo y (b) de hilatura en húmedo con chorro seco.

El baño de coagulación en el método de hilatura en húmedo con chorro seco puede tener configuraciones estacionarias o rotativas. Las gotas se forman en el aire cuando se utiliza una aguja con un diámetro de boquilla grande (calibre 23) como hilera incluso a una concentración alta de GO de 20 mg mL-1 (c). Una aguja con un diámetro de boquilla fino (calibre 30) también da como resultado la formación de gotas (d) cuando la concentración de GO es baja (5 mg mL-1). La formación de chorro continuo (e) para el hilado en húmedo con chorro seco se logra utilizando una hilera de aguja fina (calibre 30) a una alta concentración de GO (20 mg ml-1). (f) La relación entre el módulo de almacenamiento (G') y el módulo de pérdida (G”) frente a la frecuencia para diferentes concentraciones de dispersión de LCGO [5 mg mL-1, 10 mg mL-1 y 20 mg mL-1]. La región resaltada muestra las condiciones relevantes en el método de hilatura húmeda con chorro seco.

Se observó que los dos métodos de hilatura de fibras (hilatura en húmedo y hilatura en húmedo con chorro seco) requieren diferentes condiciones de hilatura. En términos de concentración de la solución de hilado, el hilado en húmedo funcionó bien con concentraciones de GO inferiores a 10 mg ml-1. A esta concentración y por encima de ella, la hilatura en húmedo con chorro seco demostró ser una mejor opción en términos de facilidad de hilatura. Es de destacar que cuando la concentración de GO era inferior a 10 mg ml-1, se formaban gotas en la punta de la boquilla giratoria en lugar de un chorro continuo (Fig. 2c). También existen claras diferencias en la capacidad de hilatura según el diámetro de la boquilla de la hilera. En el hilado en húmedo, las fibras GO se produjeron utilizando una amplia gama de tamaños de hilera (de calibre 34 a 21; equivalente a diámetros de boquilla de 0,08 a 0,51 mm, respectivamente). Sin embargo, las fibras preparadas usando una hilera con un diámetro de boquilla <0,34 mm (es decir, calibre >23) tenían diámetros muy pequeños (<20 µm) que eran difíciles de manipular. En el hilado en húmedo con chorro seco, se requerían hileras muy finas (calibre >30, diámetro de boquilla <0,16 mm) para evitar la formación de gotas y lograr la capacidad de hilado (Fig. 2e). Más importante aún, los diámetros de boquilla más grandes requirieron una mayor concentración de GO para que se produjera la formación de un chorro continuo. Por ejemplo, una aguja de calibre 30 (diámetro de la boquilla de 0,16 mm) requirió una dispersión de 20 mg mL-1 de GO para lograr la misma capacidad de hilado que la aguja de calibre 34 (diámetro de la boquilla de 0,08 mm) usando una concentración de 10 mg mL-1 de GO; de lo contrario, solo se formaron gotas en la punta de la aguja (Fig. 2d). Tras la investigación del tamaño de la boquilla, la velocidad de inyección y la concentración de GO durante el hilado en húmedo con chorro seco, se descubrió que las fibras GO se pueden producir con éxito utilizando longitudes de espacio de aire de hasta 5 cm. Sin embargo, se descubrió que no todas las concentraciones de GO podían girarse de manera consistente con varios tamaños de boquilla o con velocidades de inyección particulares usando un espacio de aire de 5 cm. Por el contrario, se pueden producir fibras de manera consistente a partir de todos los parámetros de hilatura investigados cuando el espacio de aire se establece en 3 cm. Por lo tanto, mantuvimos el espacio de aire en 3 cm para todos nuestros experimentos de hilatura húmeda con chorro seco para garantizar la coherencia de los parámetros de hilatura en todas las muestras y, al mismo tiempo, maximizar el dibujo del chorro. Este espacio de aire se encuentra en el rango de espacios de aire utilizados en procesos comerciales (0,5 a 10 cm)20,21,22,23.

Las propiedades reológicas de las dispersiones de LCGO también determinan su capacidad de hilatura. En particular, la relación entre el módulo de almacenamiento y el módulo de pérdida (G'/G”) se utilizó anteriormente para describir la capacidad de hilado de las dispersiones de LCGO en frecuencias relevantes24. Estas frecuencias se calcularon utilizando la ecuación (1)25 a partir de las tasas de corte relevantes (γ) aplicadas durante el hilado. α es el ángulo de truncamiento de la geometría (2°) durante la prueba reológica. Suponiendo el flujo newtoniano de la dispersión de LCGO a través de la hilera, se utilizó la ecuación (2) para estimar la velocidad de corte (γ) aplicada durante los procesos de hilatura, la cual se obtuvo a partir del caudal de inyección (Q) y el radio interno de la aguja. (r) usando la ecuación (2)25.

Para las condiciones relevantes de hilatura en húmedo, es decir, utilizando agujas de calibre 23 y 21 (radios internos de ~0,17 mm y ~0,26 mm, respectivamente) y un caudal de 10 ml h-1, se calculó que las frecuencias equivalentes eran 4,1 Hz y 1,2 Hz, respectivamente. Por el contrario, el hilado húmedo con chorro seco requiere frecuencias mucho más altas de 39,1 Hz (usando una aguja de calibre 30 y un caudal de 10 ml h-1) y 55,8 Hz (utilizando una aguja de calibre 34 y un caudal de 2 ml h-1). .

En la Fig. 2f se muestran las propiedades reológicas dependientes de la frecuencia de tres concentraciones de dispersión de LCGO (consulte la Fig. S3 complementaria para cada dato de G 'y G"). Para las frecuencias utilizadas en el hilado húmedo con chorro seco (estimado en >20 Hz según los cálculos anteriores), la dispersión de LCGO de 5 mg mL-1 exhibió un G'/G” <3 que es típico de los sólidos blandos viscoelásticos24. Por el contrario, las dispersiones de LCGO en concentraciones más altas (por ejemplo, 10 y 20 mg ml-1) exhibieron G'/G” >4, que es típico de los geles viscoelásticos24. Estos resultados resaltan claramente la diferencia en el comportamiento reológico de las concentraciones de GO que se pueden usar para aplicaciones de hilatura en húmedo (es decir, por debajo de 10 mg ml-1) y de hilatura en húmedo con chorro seco (es decir, por encima de 10 mg ml-1) y cómo la fibra Las condiciones de hilatura (es decir, caudal y diámetro de la boquilla) se pueden utilizar para ajustar con precisión su comportamiento de flujo y, por tanto, su capacidad de hilatura.

Es importante examinar las diversas etapas de formación de fibras que pueden influir en la propiedad final de la fibra. Cuando la dispersión de LCGO pasa a través de la hilera, el corte aplicado en el capilar hace que los dominios de LCGO se alineen a lo largo de la dirección del corte (lo que se conoce como alineación inducida por corte)4,6,26. Se puede esperar que la alineación de los dominios LCGO sea alta para diámetros de aguja pequeños o para caudales altos, como se muestra en la ecuación (2). Si bien la alineación inducida por cizallamiento de los dominios LCGO es la misma para los métodos de hilado húmedo y de chorro seco cuando se utilizan condiciones de hilado idénticas, la diferencia en las propiedades puede surgir de las diferencias en las condiciones de coagulación y los mecanismos de estiramiento.

En el hilado en húmedo, la gelificación del chorro comienza inmediatamente porque la hilera se sumerge en el baño de coagulación y la solución de hilado está en contacto directo con el coagulante tan pronto como sale por la punta de la boquilla (Fig. 2a). Este proceso de gelificación puede implicar la formación de una "piel" alrededor del chorro (ilustrada por las líneas discontinuas en la Fig. 3a) y enlaces cruzados entre las hojas GO (representadas por las líneas finas y continuas a través de las hojas GO). Como resultado, la alineación de los dominios LCGO en la fibra refleja la alineación inducida por el cizallamiento lograda en la hilera. También se puede lograr una alineación adicional de los dominios GO LC mediante extracción en gel. El estirado en gel se refiere al estirado de la fibra en estado de gel reticulada mientras se encuentra en el baño de coagulación. En este caso, el estirado se consigue mediante la diferencia entre la velocidad de inyección de la solución de hilatura y la velocidad de rotación del baño de coagulación. La eficacia del estirado en este caso está limitada debido a la presencia de enlaces cruzados.

Las diversas etapas de formación de fibras en los métodos de hilatura en húmedo y de chorro en seco se ilustran en los siguientes esquemas.

(a) En el hilado en húmedo, la formación de piel (línea discontinua) ocurre inicialmente en la etapa temprana de la coagulación. Con la duración de la coagulación se produce una mayor reticulación de la estructura interna (líneas finas y sólidas a través de las hojas de GO). En el hilado en húmedo con chorro seco, la solución de hilado puede (b) formar una gota en la punta de la hilera evitando la formación de chorro. (c) Disminuir el diámetro de la aguja o (d) aumentar la concentración de GO puede prevenir la formación de gotas. Si se forma un chorro continuo en el aire (c,d), puede sufrir relajación y atracción del chorro.

En la hilatura húmeda con chorro seco, que utiliza un espacio de aire entre la hilera y el baño de coagulación, la relajación de la solución de hilatura puede ocurrir en la punta de la hilera durante la cual la alineación de los dominios LCGO logrados en la hilera puede perderse parcialmente. si domina el efecto de hinchamiento del troquel. Dicho efecto es el hinchamiento del chorro de solución de hilado al salir de la hilera, lo que puede ocurrir como resultado de la relajación de las cadenas poliméricas (en este caso, los dominios LCGO)18. Cuando la concentración de GO es baja (<10 mg ml-1), la pérdida de alineación de los dominios LCGO da como resultado la formación de gotitas (Fig. 3b). Esto también se conoce como rotura capilar18. Encontramos que este efecto se mitiga en gran medida al disminuir el diámetro de la boquilla de la hilera (Fig. 3c) o al aumentar la concentración de GO (Fig. 3d). En estas condiciones, la pérdida de alineación de los dominios LCGO se supera rápidamente dibujando el chorro en el espacio de aire bajo fuerza gravitacional (dibujo de chorro). El chorro GO aspirado luego ingresa al baño de coagulación donde se produce la gelificación mediante la formación de enlaces cruzados y una capa de piel similar al hilado en húmedo. El estirado en gel también se puede utilizar en el hilado en húmedo con chorro seco. Se empleó el estirado en gel mediante la configuración del baño giratorio, como en la Fig. 2b, para garantizar una comparación justa de las condiciones experimentales con los experimentos de hilado en húmedo.

Las morfologías y propiedades mecánicas de las fibras producidas mediante métodos de hilado en húmedo y de chorro en seco se compararon preparando fibras GO de diámetro similar. Esto se logró manteniendo constante la concentración de dispersión de GO (a 20 mg ml-1) y solo variando el tamaño de la hilera (es decir, usando diferentes calibres de aguja). Se observó que las fibras GO hiladas en húmedo presentaban secciones transversales irregulares y eran muy porosas (Fig. 4a). Las fibras producidas por hilado en húmedo con chorro seco tenían mejor circularidad y empaquetamiento estructural (es decir, tenían menos huecos, Fig. 4b). Además, las fibras hiladas en húmedo con chorro seco tenían propiedades mecánicas superiores que las producidas por hilatura en húmedo (Fig. 4 y Fig. Suplementaria S4). Por ejemplo, la fibra GO hilada en húmedo con chorro seco (diámetro de fibra ~63 μm) exhibió Y = ~6,8 GPa, σ = ~108,9 MPa, ε = ~4,9% y T = ~3,7 MJ m-3 (Fig. 4). ) que eran superiores a las propiedades mecánicas correspondientes de la fibra GO hilada en húmedo (Y = ~4,1 GPa, σ = ~43,5 MPa, ε = ~2,0% y T = ~0,5 MJ m-3). Se observaron tendencias similares cuando se compararon fibras GO con ~ 45 μm de diámetro (ver Figura complementaria S4), lo que confirma aún más la superioridad del hilado en húmedo con chorro seco sobre el hilado en húmedo. La figura complementaria S5 muestra las curvas representativas de tensión-deformación de tracción uniaxial de las fibras GO producidas en diferentes condiciones.

La influencia de los métodos de hilatura en húmedo (WS) y de hilatura en húmedo con chorro seco (DJWS), la concentración de la solución de hilatura y el diámetro de la hilera en las propiedades mecánicas y morfológicas de las fibras GO.

Se muestran: (a – d) morfologías de la sección transversal de las fibras GO con varios aumentos, (e) diámetro de la fibra, (f) módulo de Young, (g) resistencia a la tracción, (h) tensión de rotura y (i) tenacidad de varios Fibras GO producidas en diferentes condiciones. (R) en la etiqueta del eje x indica cuando se utiliza un baño de coagulación rotatorio.

La regularidad observada en la morfología de la fibra (Fig. 4a) y el módulo de Young mejorado (Fig. 4f) y la resistencia a la tracción (Fig. 4g) de las fibras hiladas en húmedo con chorro seco pueden atribuirse a la alineación mejorada de los dominios LCGO (debido a estirado a chorro) antes de la reticulación. Además, es probable que la ausencia de dibujo a chorro en el hilado húmedo dé como resultado una menor alineación de los dominios LCGO, lo que puede resultar en un entrecruzamiento menos efectivo y una disminución de las interacciones entre las hojas GO. Por el contrario, el método de hilado en húmedo con chorro seco permite la formación de enlaces cruzados con el chorro GO ya estirado cuando ingresa al baño de coagulación. Esto significa que si el diámetro de la fibra es suficientemente grande para acomodar la alineación de los dominios LCGO, la reticulación y las interacciones entre láminas, la fibra GO puede demostrar no sólo una alta rigidez y resistencia sino también una alta tensión de rotura debido al número de láminas que pueden deslizarse antes de que la fibra se rompa.

Como se mencionó anteriormente, la concentración de la solución de hilatura es un parámetro importante que influye en la capacidad de hilatura de las dispersiones de LCGO utilizando el método de hilatura en húmedo con chorro seco. Por lo tanto, se evaluaron las propiedades mecánicas de las fibras hiladas en húmedo con chorro seco preparadas a partir de varias concentraciones de GO. Se observó que el módulo de Young y la resistencia a la tracción disminuyeron al aumentar la concentración de GO. Lo contrario ocurría con la tensión de rotura; Las fibras preparadas a partir de dispersiones de hilado de alta concentración tenían mayores tensiones de rotura (ver Figura complementaria S6). Por ejemplo, la fibra GO preparada a partir de 20 mg mL-1 de dispersión de GO exhibió Y = ~6,8 GPa y σ = ~108,9 MPa. Estos valores son un 30% y un 40%, respectivamente, superiores a los de la fibra GO hilada con 50 mg mL-1 de solución de hilado. En contraste, la tensión de rotura de la fibra hilada a partir de 20 mg mL-1 (ε ~ ​​4,9%) fue ~10% menor que la de las hiladas a partir de 50 mg mL-1 (ε ~ ​​5,5%).

Además, el tamaño de la boquilla juega un papel clave en la determinación de las propiedades de las fibras GO. La fibra GO producida usando la hilera de agujas de calibre 34 exhibió un módulo de Young y una resistencia a la tracción más altos, pero una tensión de rotura y una tenacidad más bajas (Y ~ 11,6 GPa, σ ~ 133,3 MPa, ε ~ 2,0% y T ~ 1,4 MJ m-3) que la fibra GO. Fibra GO obtenida de la hilera más grande de calibre 30 (Y ~ 6,8 GPa, σ ~ 108,9 MPa, ε ~ 4,9% y T ~ 3,7 MJ m-3) utilizando la misma concentración de GO de 20 mg mL-1 (consulte la figura complementaria S6). ).

Las fibras GO producidas en diversas concentraciones y las hileras tienen diferentes diámetros (consulte la figura complementaria S6). Las fibras con diámetros pequeños (producidas mediante el uso de una baja concentración de GO o un tamaño de boquilla de hilera pequeño) tienen un módulo de Young y una resistencia a la tracción altos (Fig. 5a, b) debido a la disminución de los defectos estructurales a lo largo de la longitud de la fibra15,16 provocados por el aumento de la alineación. de los dominios LCGO, embalaje y orden estructural. A medida que disminuye el diámetro de la fibra GO, también disminuye el número de hojas GO y dominios LCGO ordenados, por lo tanto, los defectos por longitud de fibra disminuyen. En consecuencia, los enlaces cruzados y las interacciones de van der Waals entre las hojas de GO y los dominios de GO ordenados también disminuyen, lo que resulta en un menor deslizamiento y, por lo tanto, una menor tensión de rotura y tenacidad (Fig. 5c, d).

El efecto del diámetro de la fibra sobre (a) el módulo de Young, (b) la resistencia a la tracción, (c) la tensión de rotura y (d) la tenacidad de las fibras GO producidas mediante los métodos de hilatura en húmedo (WS) y de hilatura en húmedo con chorro seco (DJWS). . (R) en la leyenda indica cuando se utiliza un baño de coagulación rotatorio.

El estirado en gel (es decir, estirar el estado de gel reticulado de la fibra) empleado en el hilado en húmedo también se puede utilizar en el hilado en húmedo con chorro seco junto con el estirado con chorro (es decir, estirar el chorro o el hilo húmedo no reticulado). estado de la fibra). Para lograr un estirado de gel comparable para experimentos de hilatura en húmedo con chorro seco, se colocó el mismo baño giratorio utilizado en la hilatura en húmedo en el extremo del tubo vertical (ambos llenos con el coagulante) empleando la misma velocidad de rotación y distancia desde el centro del baño (Fig. 2b). En la película complementaria S1 se proporciona un videoclip representativo del proceso de hilatura en húmedo con chorro seco con una configuración de baño giratorio. Usando esta configuración, una concentración de 20 mg mL-1 GO y una hilera de aguja de calibre 30, las fibras mostraron propiedades mecánicas superiores (Y ~ 7,9 GPa, σ ~ 135,8 MPa, ε ~ 5,9% y T ~ 5,7 MJ m-3, Fig. 4) en comparación con las fibras preparadas mediante hilatura en húmedo y hilatura en húmedo con chorro seco sin estirado en gel. En particular, cuando se hiló una concentración de GO más baja de 10 mg mL-1 usando la aguja más fina de calibre 34, la fibra exhibió una sección transversal circular, una morfología bien empaquetada (Fig. 4d) y una rigidez notable (Y ~ 17.3 GPa) y fuerza (σ ~ 204,9 MPa). Sin embargo, la tensión de rotura y la tenacidad fueron menores debido al diámetro más pequeño, como se analizó anteriormente. Estos resultados sugieren que las propiedades mecánicas de las fibras GO se pueden mejorar combinando ambos mecanismos de estirado (estirado por chorro y estirado en gel). Si bien el tamaño de la hoja de GO y la concentración de dispersión utilizados en este trabajo difieren de informes anteriores sobre el hilado de fibras GO, las propiedades mecánicas de las fibras hiladas en húmedo con chorro seco reportadas aquí (Y ~ 7,9 GPa, σ ~ 135,8 MPa, ε ~ 5,9%) se comparan razonablemente bien con las fibras GO hiladas en húmedo en otros informes (Y ~ 6,3 GPa, σ ~ 364,4 MPa y ε ~ 6,8%)6. La mayor rigidez de las fibras GO producidas por el hilado en húmedo con chorro seco puede atribuirse a la alineación mejorada de los dominios LCGO durante el hilado. La razón de las diferencias en σ y ε puede deberse al mayor contenido de agua en el baño de coagulación en el trabajo anterior, lo que permitió la producción de fibra GO con una sección transversal casi circular.

La Figura 5 compara cómo cambian las propiedades mecánicas con el diámetro de la fibra para los tres métodos de hilatura. Se puede observar que la tasa de cambio de diámetro (es decir, la pendiente de cada línea de tendencia) varía con el método de hilado utilizado, lo que confirma además que se logran distintos grados de alineación de los dominios LCGO, regularidad de las fibras y empaquetamiento estructural de las láminas GO para cada condición de hilado y diámetro de la fibra. Los resultados muestran que la combinación de estirado a chorro y estirado en gel (sólo posible a través del hilado en húmedo con chorro seco con baño rotatorio) produjo fibras con el módulo de Young y resistencia a la tracción más altos en todos los diámetros de fibra. Para cualquier diámetro de fibra dado, también se ha demostrado que el estirado con chorro solo (mediante hilatura en húmedo con chorro seco) es consistentemente mejor que el estirado en gel solo (mediante hilatura en húmedo). La reticulación en el estado más alineado de los dominios LCGO también ha proporcionado al método de hilatura húmeda con chorro seco con baño rotatorio una tensión de rotura significativamente mayor y, por lo tanto, una mayor tenacidad en cada diámetro de fibra en comparación con los otros métodos de hilatura. Cabe señalar aquí que los análisis del diámetro de la fibra se basaron en mediciones de microscopía óptica. Es probable que la medición del diámetro se haya realizado a lo largo de la dimensión más ancha de una fibra irregular. Estas mediciones sesgadas hacia la dimensión más amplia pueden dar como resultado una sobreestimación de la medición del diámetro de la fibra y una subestimación del módulo de Young y la resistencia a la tracción.

Para demostrar las ventajas de lograr el control sobre las propiedades de la fibra GO, se utilizaron fibras seleccionadas para tejer textiles. Se eligió el tejido porque es un método sencillo y muy productivo para formar tejidos. No requiere embalaje especial de hilo (por ejemplo, carretes) y tiene un tiempo de producción relativamente bajo. A diferencia del tejido, en el que la resistencia de la fibra/hilo es importante, el tejido requiere que la fibra/hilo presente una alta tensión de rotura y una alta tenacidad27. El tejido también requiere la ausencia de defectos o irregularidades a lo largo de la longitud de la fibra/hilo27.

Algunas de las fibras GO producidas en este trabajo exhibieron una tensión de rotura superior al 5% y una tenacidad superior a 5 MJ m-3. Cuando se usaban para tejer, estas fibras GO eran capaces de soportar las tensiones aplicadas durante los movimientos de la fibra a través de las guías y las agujas de la máquina de tejer. Estas propiedades de la fibra se lograron mediante hilatura en húmedo con chorro seco de una solución de hilatura altamente concentrada (20 mg ml-1) utilizando un diámetro de boquilla pequeño (calibre 30). Las fibras GO producidas eran flexibles y se anudaban fácilmente (Fig. 6a). Se produjeron continuamente largos tramos de fibras GO (Fig. 6b) y se tejieron conjuntamente con hilos de nailon en tejidos de punto tubulares utilizando hebras simples y dobles de fibras GO (Fig. 6c-g). El hilo de nailon utilizado (denier 40) tiene un diámetro de hilo de ~70 μm, que está dentro del rango del diámetro de la fibra GO utilizada para tejer. También se probaron otros tipos de hilos con diámetros diferentes a la fibra GO. La figura complementaria S7a muestra el tejido tejido con fibra GO y un hilo de poliéster (100 denier) con un diámetro de hilo de ~ 100 μm. Si bien las fibras GO no se pueden tejer por sí solas, la capacidad de cotejer las fibras GO con hilos comunes utilizados ampliamente en la industria textil muestra una gran relevancia para muchas aplicaciones textiles. También se muestra un videoclip del proceso de tejido en la película complementaria T2. Las fibras GO preparadas mediante hilado en húmedo no se pueden tejer debido a la frecuente rotura durante el tejido. Las imágenes ópticas y SEM representativas muestran la morfología superficial detallada de la parte doblada (es decir, los bucles) de las fibras GO en el tejido de punto (Figuras complementarias 7b-d). Tras un examen minucioso de estos bucles, no se observó formación de grietas ni rotura de fibras, lo que respalda aún más la flexibilidad observada de las fibras GO hiladas en húmedo con chorro seco producidas en este estudio.

(a) Imagen SEM de un nudo de fibra GO. Fotografía de (b) una fibra GO continua en un carrete y (c) un tejido de punto GO tubular. Imágenes de microscopía óptica de la estructura textil tubular tejida conjuntamente con un hilo de nailon comercial utilizando (d – e) una hebra simple y (f – g) doble de fibra GO. El bucle negro () y el bucle azul () representan la fibra GO y el hilo de nailon, respectivamente.

Este trabajo ha demostrado la viabilidad de producir fibras de óxido de grafeno (GO) que se puedan tejer utilizando maquinaria textil convencional. La tejebilidad de las fibras GO se logró optimizando las propiedades mecánicas para adaptarse a los requisitos de procesamiento textil en una máquina de tejer convencional. Estudios detallados de los diversos enfoques y parámetros de hilado de fibras revelaron la importancia del estirado a chorro para lograr una alta alineación de los dominios LCGO. El análisis de la dependencia del diámetro de la fibra de las propiedades mecánicas confirmó la importancia del estirado a chorro y del estirado en gel durante el proceso de hilado de la fibra. También se descubrió que la solución de hilatura debe tener un comportamiento similar al de un gel viscoelástico para permitir el estirado a chorro y el estirado en gel. Esta propiedad reológica se logró mediante el uso de una alta concentración de LCGO y una hilera de pequeño diámetro. La comprensión y optimización de estos parámetros críticos de hilado de fibras han llevado a la producción de fibras con alta resistencia a la rotura y tenacidad, que pueden tejerse con éxito en diversas estructuras textiles utilizando una máquina de tejer. Estos tejidos de punto proporcionan una plataforma novedosa para la próxima generación de tejidos funcionales para una amplia gama de aplicaciones.

Primero se trataron térmicamente escamas de grafito expandible (3772, Asbury Graphite Mills USA) a 1050 °C durante 10 segundos y el grafito expandido resultante se usó como precursor para la síntesis de dispersiones de óxido de grafeno cristalino líquido (LCGO). Los detalles completos de la síntesis de LCGO se han descrito en otro lugar4,17. Las dispersiones de GO con la concentración deseada (5–50 mg mL-1) para aplicaciones de hilado de fibras se prepararon mediante centrifugación (Eppendorf 5804) de la dispersión de GO sintetizada (2,8 ± 0,1 mg mL-1) a 11.000 rpm (~16.000 g ) durante 90 min y eliminando la cantidad requerida de sobrenadante (agua).

Se evaluaron varias configuraciones de enfoques de hilatura en húmedo y de chorro seco en húmedo. El enfoque de hilado en húmedo4,8,28,29,30,31,32,33 se realizó inyectando directamente la dispersión de GO en un baño para que el proceso de coagulación ocurriera de inmediato. En el método de hilatura húmeda con chorro seco, se introdujo un espacio de ~3 cm entre la punta de la hilera y el baño de coagulación. Se utilizaron dos configuraciones para el baño de coagulación: rotativa y vertical. La configuración del baño giratorio permite extraer la fibra en estado de gel durante el proceso de coagulación aumentando la velocidad de rotación del baño. En la configuración del baño vertical se produce una extracción mínima ya que la fibra cae libremente. Los baños de coagulación fueron KOH (5 % en peso, Sigma-Aldrich) y CaCl2 (hasta 10 % en peso, Scharlau) disueltos en agua (MilliQ), etanol (Chem-Supply), isopropanol (Chem-Supply) y mezclas binarias. de estos disolventes. Se utilizaron agujas con calibres que oscilaban entre 34 y 21 (equivalentes a diámetros de boquilla de 0,08 a 0,51 mm) como hileras y las dispersiones GO se inyectaron utilizando una bomba de jeringa (KD Scientific) a caudales controlados entre 1 y 10 ml h-1. En todos los casos, las fibras GO se lavaron con etanol, se recogieron en una bobinadora y se transfirieron a un carrete para tejer.

Las fibras GO se tejieron conjuntamente con un hilo de nailon comercial (Toplon, Spin Drawn, Denier/Filament 40/24) utilizando una máquina de tejer de trama circular Harry Lucas (R1-S) (tamaño de cabeza 1/12”, calibre 28, 8 agujas). .

Las láminas de GO depositadas sobre una oblea de silicio silanizada se examinaron bajo un microscopio electrónico de barrido por emisión de campo (SEM, JEOL JSM-7500FA). La silanización se llevó a cabo sumergiendo los sustratos de silicio en una solución de 3-aminopropiltrietoxisilano (Sigma-Aldrich) en agua (1:9 v/v) con una gota añadida de ácido clorhídrico (Sigma-Aldrich) durante aproximadamente 30 minutos. Las láminas de GO se depositaron sobre obleas de silicio silanizadas y enjuagadas sumergiéndolas en dispersiones de GO diluidas (50 μg ml-1) durante aproximadamente 5 segundos y luego secando al aire.

Se investigó la birrefringencia de las dispersiones de GO bajo un microscopio óptico polarizador (Leica DM EP) con un objetivo de 20 X en modo de transmisión de campo brillante. Las muestras se prepararon transfiriendo aproximadamente 200 μl de la dispersión de GO a un portaobjetos de vidrio y confinando la dispersión con un cubreobjetos y sellando los bordes.

Las propiedades reológicas de las dispersiones de GO se estudiaron en pruebas dinámicas de barrido de frecuencia de 0,01 a 100 Hz con una magnitud de deformación de 0,01 utilizando un reómetro (TA DHR-3) con una geometría de cono-placa (diámetro del cono 60 mm, ángulo del cono 2°). ). Se seleccionó una amplitud de deformación de 0,01 para evitar grandes deformaciones de las muestras GO.

La morfología de las fibras GO hiladas se observó utilizando un SEM de emisión de campo (JEOL JSM-7500FA) después del recubrimiento por pulverización catódica (EDWARDS Auto 306) con platino (~ 5 nm). La sección transversal de las fibras GO se observó desde los extremos rotos de las fibras. El diámetro de la fibra se midió en al menos 10 puntos a lo largo de la longitud de la fibra utilizando un microscopio óptico (Leica DM EP). Las propiedades mecánicas de las fibras GO (10 muestras por prueba) se midieron utilizando un instrumento de prueba de tracción (Shimadzu EZ-L) con una celda de carga de 2 N y agarres de 1 N. Las muestras se prepararon uniendo las fibras a marcos de papel (apertura de 10 mm) y luego se montaron en las empuñaduras, después de lo cual se cortó el papel por la mitad. Las fibras GO se estiraron utilizando una tasa de deformación (la velocidad de la cruceta) de 1 mm min-1 (10% min-1) hasta que se produjo la falla.

Cómo citar este artículo: Seyedin, S. et al. Hacia la tejebilidad de las fibras de óxido de grafeno. Ciencia. Rep. 5, 14946; doi: 10.1038/srep14946 (2015).

Xu, Z. & Gao, C. Cristales líquidos quirales de grafeno y fibras ensambladas macroscópicas. Nat. Comunitario. 2, 571 (2011).

ADS del artículo Google Scholar

Cong, H.-P., Ren, X.-C., Wang, P. y Yu, S.-H. Ensamblaje de hilado en húmedo de fibras de grafeno continuas, ordenadas y macroscópicas. Ciencia. Rep. 2, 613 (2012).

Artículo de Google Scholar

Xiang, C. y col. Fibras de óxido de grafeno en escamas grandes con una eficiencia de nudo no convencional del 100% y fibras de óxido de grafeno en escamas pequeñas altamente alineadas. Adv. Madre. 25, 4592–4597 (2013).

Artículo CAS Google Scholar

Jalili, R. y col. Hilado en húmedo escalable en un solo paso de fibras e hilos de grafeno a partir de dispersiones cristalinas líquidas de óxido de grafeno: hacia textiles multifuncionales. Adv. Función. Madre. 23, 5345–5354 (2013).

Artículo CAS Google Scholar

Chen, L. y col. Hacia fibras de grafeno de alto rendimiento. Nanoescala 5, 5809–58015 (2013).

Artículo CAS ADS Google Scholar

Xu, Z., Sun, H., Zhao, X. & Gao, C. Fibras ultrafuertes ensambladas a partir de láminas gigantes de óxido de grafeno. Adv. Madre. 25, 188-193 (2013).

Artículo CAS Google Scholar

Xu, Z. & Gao, C. Grafeno en orden macroscópico: cristales líquidos y fibras hiladas en húmedo. Acc. Química. Res. 47, 1267-1276 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Aboutalebi, SH et al. Hilos de grafeno multifuncionales de alto rendimiento: hacia textiles portátiles de almacenamiento de energía totalmente de carbono. ACS Nano 8, 2456–2466 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Jalili, R. y col. Formación y procesabilidad de dispersiones cristalinas líquidas de óxido de grafeno. Madre. Horizontes 1, 87 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Jost, K., Dion, G. & Gogotsi, Y. Almacenamiento de energía textil en perspectiva. J. Mater. Química. A 2, 10776 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Dong, Z. y col. Fácil fabricación de fibras de grafeno ligeras, flexibles y multifuncionales. Adv. Madre. 24, 1856–1861 (2012).

Artículo CAS Google Scholar

Xu, Z. & Gao, C. Cristales líquidos acuosos de óxido de grafeno. ACS Nano 5, 2908–2915 (2011).

Artículo CAS Google Scholar

Dan, B. y col. Cristales líquidos de escamas gigantes acuosas de óxido de grafeno. Materia blanda 7, 11154 (2011).

Artículo CAS ADS Google Scholar

Kim, JE y cols. Cristales líquidos de óxido de grafeno. Angélica. Química. En t. Ed. ingles. 50, 3043–3047 (2011).

Artículo CAS Google Scholar

Chen, L. y col. Hacia fibras de grafeno de alto rendimiento. Nanoescala 5, 5809–58015 (2013).

Artículo CAS ADS Google Scholar

Xiang, C. y col. Nanocintas de grafeno como precursor avanzado para la fabricación de fibra de carbono. ACS Nano 7, 1628-1637 (2013).

Artículo CAS Google Scholar

Jalili, R. y col. Cristales líquidos de óxido de grafeno a base de disolventes orgánicos: una ruta fácil hacia la próxima generación de arquitecturas 3D multifuncionales capa por capa autoensambladas. ACS Nano 7, 3981–3990 (2013).

Artículo CAS Google Scholar

Ziabicki, A. Fundamentos de la formación de fibras: la ciencia del hilado y estirado de fibras. (Wiley, 1976).

Mishra, SP Un libro de texto sobre ciencia y tecnología de fibras. (Nueva Era Internacional, 2000).

Blades, H. Inventor; Du Pont, cesionario. Proceso de hilatura en húmedo con chorro seco. Patente estadounidense US 3.767.756 A. 23 de octubre de 1973.

Herbert, B. Inventor; Du Pont, cesionario. Fibras y películas de poliamida de alta resistencia. Patente de Estados Unidos US 3.869.429 A. 4 de marzo de 1975.

Luckey, inventor de DW; EI Du Pont De Nemours & Co., cesionaria. Proceso de coagulación de filamentos. Patente de Estados Unidos US 4.898.704 A. 6 de febrero de 1990.

Ittel, SD y Shih, H. Inventores; EI Du Pont De Nemours And Company, cesionaria. Proceso de hilatura con espacio de aire para aramidas. Patente de Estados Unidos US 5.393.477 A. 28 de febrero de 1995.

Naficy, S. y col. Dispersiones de óxido de grafeno: ajuste de la reología para permitir la fabricación. Madre. Horizontes 1, 326 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Malkin, AY e Isayev, Reología de IA: conceptos, métodos y aplicaciones. (Publicación ChemTec, 2006).

Dong, Z. y col. Fácil fabricación de fibras de grafeno ligeras, flexibles y multifuncionales. Adv. Madre. 24, 1856–1861 (2012).

Artículo CAS Google Scholar

Spencer, DJ Knitting Technology: un manual completo y una guía práctica. (Publicación Woodhead, 2001).

Jalili, R., Razal, JM, Innis, PC y Wallace, GG Proceso de hilado en húmedo de un solo paso de poli (3,4-etilendioxitiofeno): fibras de poli (estirenosulfonato) y el origen de una mayor conductividad eléctrica. Adv. Función. Madre. 21, 3363–3370 (2011).

Artículo CAS Google Scholar

Granero, AJ et al. Fibras conductoras SIBS-P3HT altamente estirables. Adv. Función. Madre. 21, 955–962 (2011).

Artículo CAS Google Scholar

Jalili, R., Razal, JM y Wallace, GG Explotación de formulaciones compuestas PEDOT:PSS-SWNT de alta calidad para fibras multifuncionales de hilatura en húmedo. J. Mater. Química. 22, 25174 (2012).

Artículo CAS Google Scholar

Jalili, R., Razal, JM & Wallace, GG Hilado en húmedo de compuestos PEDOT:PSS/SWNT funcionalizados: una ruta fácil hacia la producción de fibras multifuncionales fuertes y altamente conductoras. Ciencia. Rep. 3, 3438 (2013).

ADS del artículo Google Scholar

Seyedin, MZ, Razal, JM, Innis, PC y Wallace, GG Poliuretano sensible a la tensión/PEDOT: fibras compuestas elastoméricas PSS con alta conductividad eléctrica. Adv. Función. Madre. 24, 2957–2966 (2014).

Artículo CAS Google Scholar

Seyedin, MZ, Razal, JM, Innis, PC, Jalili, R. y Wallace, GG Cómo lograr un rendimiento mecánico excepcional en fibras compuestas elastoméricas reforzadas utilizando láminas grandes de óxido de grafeno. Adv. Función. Madre. 25, 94-104 (2015).

Artículo CAS Google Scholar

Descargar referencias

Este trabajo está financiado por la Beca Futura del Consejo Australiano de Investigación (FT 130100380). Los autores agradecen al Institute for Frontier Materials de la Universidad Deakin por el apoyo financiero y al Nodo de Materiales de la Instalación Nacional de Fabricación de Australia (ANFF) y al personal técnico de la Universidad de Wollongong por la provisión de instalaciones de hilado y tejido de fibras y asistencia técnica.

Universidad Deakin, Geelong VIC 3220, Australia, Instituto de Materiales Fronterizos,

Shayan Seyedin & Joselito M. Razal

Instituto de Investigación de Polímeros Inteligentes, Universidad de Wollongong, Wollongong, NSW 2522, Australia

Marcos Romano

Departamento de Ingeniería Química y Biomolecular, Universidad de Sydney, Sydney, NSW 2000, Australia

Andrés I. Minett

También puedes buscar este autor en PubMed Google Scholar.

También puedes buscar este autor en PubMed Google Scholar.

También puedes buscar este autor en PubMed Google Scholar.

También puedes buscar este autor en PubMed Google Scholar.

SS planificó y realizó los experimentos, recopiló y analizó los datos y redactó el artículo. MSR ayudó en la síntesis de óxido de grafeno y comentó el manuscrito. AIM discutió los resultados y comentó sobre el manuscrito. JMR supervisó el proyecto, concibió los experimentos, interpretó los resultados y revisó el manuscrito. Todos los autores revisaron el manuscrito.

Los autores no declaran tener intereses financieros en competencia.

Este trabajo está bajo una licencia Creative Commons Attribution 4.0 International. Las imágenes u otro material de terceros en este artículo están incluidos en la licencia Creative Commons del artículo, a menos que se indique lo contrario en la línea de crédito; Si el material no está incluido bajo la licencia Creative Commons, los usuarios deberán obtener permiso del titular de la licencia para reproducir el material. Para ver una copia de esta licencia, visite http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Reimpresiones y permisos

Seyedin, S., Romano, M., Minett, A. et al. Hacia la tejebilidad de las fibras de óxido de grafeno. Representante científico 5, 14946 (2015). https://doi.org/10.1038/srep14946

Descargar cita

Recibido: 28 de mayo de 2015

Aceptado: 07 de septiembre de 2015

Publicado: 13 de octubre de 2015

DOI: https://doi.org/10.1038/srep14946

Cualquier persona con la que compartas el siguiente enlace podrá leer este contenido:

Lo sentimos, actualmente no hay un enlace para compartir disponible para este artículo.

Proporcionado por la iniciativa de intercambio de contenidos Springer Nature SharedIt

Materiales de fibra avanzados (2023)

Materiales de fibra avanzados (2022)

Al enviar un comentario, acepta cumplir con nuestros Términos y pautas de la comunidad. Si encuentra algo abusivo o que no cumple con nuestros términos o pautas, márquelo como inapropiado.